【科技帖】塑料管材常見的擠出問題有哪些？

周向壁厚誤差大
①成型模具中模頭與芯棒的同心度精度差，使兩零件間熔體流道間隙不均勻。應調整兩部分的同心度精度。
②管材擠壓生產工作一段時間后，出現周向截面壁厚公差誤差的現象。這是因為調整模具和芯軸之間間隙的調整螺釘出現松動。注意調整螺絲的擰緊。

縱向壁厚誤差大
①管坯運行速度不穩定。應檢修拖拉機的驅動系統，以保證拖拉機的平穩運行。
②機筒工藝溫度波動大，導致擠出熔體體積不穩定。螺桿轉速不穩定也使擠出熔體體積不一致，導致管材縱向壁厚不均。工藝溫度波動是溫控加熱系統的影響，螺桿轉速不穩定是電源和傳動系統的影響。應該大修。

管材脆性
①原料塑化質量不符合工藝要求（包括原料塑化不均），原料塑化后熔體溫度低。應適當提高原料的塑化溫度（即提高機筒溫度），必要時更換螺桿。
②原料中水分或揮發物過多。干燥原料。
③成型模具的壓縮比太小。模具對熔體成型的壓縮比應適當提高。
④ 模具與芯棒之間的直段尺寸過小，使管坯有較明顯的縱向熔合線，管材強度降低，應修改模具結構。
⑤ 原料中填充料比例過大也是管材變脆的一個因素，應修改原料配方。

管材外表面粗糙
①成型模具內模具部分溫度控制不合理。工藝溫度過高或過低都會影響管子的外表面質量。模具溫度應適當調整。
② 模具內表面粗糙或有殘料。應及時拆卸模具，修復模具工作面。

管子內表面粗糙
①成型模具中芯棒直段長度不足或溫度過低。應適當改進模具結構，擴大直段尺寸。
②螺桿溫度過高，應適當降低溫度。擠出PVC材料時，螺桿冷卻用導熱油的溫度應控制在90℃左右。
③模具的壓縮量比較小，使管材內表面有縱向熔融粘合線。應改進模具結構，提高壓縮比。
④ 大尺寸模具的核心溫度應控制在150℃左右（使用PVC原料時），可以提高管材內表面的成型質量。
⑤注意原材料中水分或揮發分含量高，也會影響管材的內表面質量。如有必要，應將原料干燥。

管材表面有條紋或劃痕
① 成型模具中的模具表面有劃痕或懸垂。應修復模具的工作面，去除殘留材料。
②真空定徑套的小圓孔分布不合理或孔徑規格不統一，出現細小條紋。應改進定徑套真空孔的布置。

溫度
溫度是順利擠出的重要條件之一。以粉狀或粒狀固體物料為原料，從機頭擠出高溫產品，經過復雜的溫度變化過程。嚴格來說，擠出成型溫度應該是指塑料熔體的溫度，但這個溫度很大程度上取決于機筒和螺桿的溫度。一小部分來自機筒內混合時產生的摩擦熱，所以往往成型溫度與機筒溫度近似。
由于機筒和塑料在螺桿各段的溫度不同，為了使機筒內塑料的輸送、熔化、均質和擠出過程順利進行，從而高效地生產出高質量的零件，關鍵是問題是控制機筒各段的溫度和機筒溫度由擠出機的加熱和冷卻系統和溫度控制系統進行調節。
機頭溫度必須控制在塑料的熱分解溫度以下，模頭處溫度可略低于機頭溫度，但塑料熔體應具有良好的流動性。
此外，成型過程中的溫度波動和溫差會造成殘余應力、各點強度不均、表面無光澤等缺陷。造成這種波動和溫差的因素很多，如加熱和冷卻系統不穩定、螺桿轉速變化等，但螺桿設計和選擇的質量影響較大。

壓力
在擠出過程中，由于流動的阻力、螺槽深度的變化以及濾網、濾板和模具的阻塞，在塑料中沿軸向產生一定的壓力。桶。這種壓力是塑料成為均勻熔體并獲得致密塑件的重要條件之一。
提高機頭壓力可以提高擠出熔體的混合均勻性和穩定性，增加制品密度。但是，過大的水頭壓力會影響輸出。
與溫度一樣，壓力隨時間的變化也會產生周期性的波動。這種波動也會對塑料件的質量產生不利影響。螺桿轉速的變化、加熱和冷卻系統的不穩定都是壓力波動的原因。為了減少壓力波動，應合理控制螺桿轉速，以保證加熱和冷卻裝置的溫度控制精度。

擠出速率
擠出速率（也稱為擠出速度）是單位時間內從擠出機模具中擠出的塑料的質量（單位為kg/h）或長度（單位為m/min）。擠壓速度的大小代表擠壓生產能力的高低。
影響擠出速度的因素很多，如機頭、螺桿和機筒的結構，螺桿的速度，加熱和冷卻系統的結構，以及塑料的特性等。理論和實踐都證明，擠出速率隨著螺桿直徑、螺旋槽深度、均化段長度和螺桿轉速的增加而增加，隨著螺桿末端熔體壓力的增加而增加。螺桿和螺桿與機筒之間的間隙。當擠出機的結構和塑料的種類和塑件的種類已經確定后，擠出速度只與螺桿轉速有關。因此，調節螺桿轉速是控制擠出速率的主要措施。
擠出速率在生產過程中也會發生波動，這會影響塑件的幾何形狀和尺寸精度。因此，除了正確確定螺桿的結構和尺寸參數外，還應嚴格控制螺桿轉速，嚴格控制擠出溫度，防止溫度變化引起擠出壓力和熔體粘度變化，造成波動。在擠出速度方面。

牽引速度
擠出主要生產連續塑料件，因此必須提供牽引裝置。從模具和模具擠出的塑料零件將在牽引力下拉伸和定向。拉伸取向度越高，塑件沿取向方向的抗拉強度越大，但冷卻后的長度收縮也越大。一般牽引速度可與擠出速度相媲美。牽引速度與擠壓速度之比稱為牽引比，其值必須大于1。